江苏沙钢集团有限公司位于长江之滨的新兴港口工业城市一张家港，位于中国经济最发达的长三角经济带中心区域，东临上海，南靠苏州，西接常州，北依长江，紧靠在建中的沪通长江大桥，拥有10公里沿江岸线，水陆交通十分便利，区位优势得天独厚。
自建厂以来，沙钢坚持定位国际先进水平，建设一流钢铁企业，大力推进科技创新、管理创新和机制创新，企业实现了持续稳健发展。目前，公司本部拥有总资产亿元，职工余名。拥有集烧结球团、炼焦、炼铁、炼钢、热轧、冷轧、超薄带及配套公辅设施等一整套先进的钢铁生产工艺装备，是全国最大的电炉钢生产基地、全国单体规模最大的钢铁企业。
沙钢主导产品"沙钢”牌宽厚板、热卷板、冷轧板、超薄带、高速线材、大盘卷线材、带肋钢筋等，已形成60多个系列，多个品种，近个规格。其中高速线材、带肋钢筋等产品荣获“实物质量达国际先进水平金杯奖”“全国用户满意产品"等称号。带肋钢筋还获得了CARES认证，优质高线荣获"中国名牌”产品，热轧卷板通过了欧盟CE认证，船板钢通过了十国船级社认证，冷轧通过IATF汽车用钢质量管理体系认证。产品广泛应用于航空航天、航洋工程、高层建筑、桥梁、管线、石化、汽车、家电、食品包装等行业，远销至东亚、南亚、欧洲、北美洲、南美洲、大洋洲、非洲等60多个国家和地区。
江苏沙钢棒线厂（简称棒线厂）于年3月由原来的3个棒线材分厂合并组建成，棒线厂现有开坯生产线1条（含修磨线6条）；高速线材生产线9条、大盘卷生产线1条；棒材生产线5条。年棒线材生产能力万吨。
一、“高效、节能”的精益生产体系构建与实践背景
年沙钢集团整合成立棒线厂后，既面临外部市场整体钢铁产品供大于求的市场大环境不佳局面，对生产成本控制、降本节支提出了更高要求;也面临分厂刚成立内部管理急需升级优化的自身需要，这对棒线厂的生产管控提出了更高的要求，棒线厂急需探索构建大型棒线材精益生产体系。
1.外部市场环境挑战
年国民经济增速持续回落，经济结构调整持续优化，经济增长对于钢材消费的带动作用逐步减弱，钢材消费强度大幅下降，钢材供大于求的矛盾十分突出,钢材价格指数持续创出有指数记录以来新低，钢铁行业经济效益大幅下降，亏损面大幅上升，很大品种处于亏损状态或盈亏平衡点，严峻的市场形势要求企业苦练内功、挖潜增效。
年，中钢协会员企业全年实现销售收入2.89万亿元，同比下降19.05%；实现税金.31亿元，同比下降22%；实现利润总额为亏损.34万元，上年为盈利.89亿元，亏损面为50.5%,亏损企业产量占会员企^12钢铁产量的46.91%。年我国粗钢产能约12亿吨，产能利用率不足67%,受发展惯性及前期新建产能逐步释放影响，产能仍然有可能进一步增加，产量、产能、需求严重失衡的矛盾在今后一段时间可能会更加突出。低成本生产成为钢铁企业活下去的最佳法宝，“高效、节能"的精益生产体系构建成为优秀钢铁企业必由之路。
2.棒线厂整合后自身生产管控的需要
在棒线厂成立之前，每个棒线分厂仅4-5条棒线产线，完全没有合理生产调度和优化生产计划的需求和能力，完全是根据公司的计划进行生产。但由于公司处室人员对产线实际情况了解关心不够，生产调度和生产计划安排往往不能达到最佳、最优的效果。分厂合并后，所有的棒线材车间整合到一起，打破了原来分厂之间的管理壁垒，使棒线材厂有能力实施统一管理，统一优化调度，实现整合优势，使棒线材厂的整体管理水平得到大幅提升。
3.生产成本控制和生产管理优化调整有很大的提升空间
棒线厂整合后对各产线生产品种、生产能力和指标水平进行调研，特别是对电耗煤气消耗等重点指标进行了分析，但与行业先进水平相比仍然存在较大的差距，特别是吨钢盈利水平与先进水平相比仍然有很大的提升空间。年沙钢集团有限公司棒线厂电耗成本吨钢82.99元，成本偏高；峰电使用比例为32.36%,谷电使用比例为33.52%,提升空间较大；热装热送设备长时间不用等均影响了生产成本控制，现场电耗煤气成本压降空间巨大。
整合之前棒线产线之间的分工协作、归并生产工作是一个空白,通过分厂整合合并,产线分工协作，可以压降螺纹钢规格品种更换频次及时间，在提高生产指标水平的方面有较大的降本潜力可挖。
二、打造“高效、节能”的精益生产体系构建与实践主要做法
年以来，棒线厂面对严峻的外部环境和竞争格局，充分认识到客观实际，客观分析内部不足，坚定“高效、节能”生产理念，科学制定“赶超行业先进”的战略目标。紧紧抓住技术创新和管理创新两条主线，以"效率、效益”为中心，以生产组织优化为主线，以精益生产管理为路径，从三个方面打造"高效、节能”的精益生产体系，即归并生产降劳动强度、降生产异常、提生产总量，降吨钢制造成本；二是通过优化生产调度，精准实施生产管控，降低能源消耗；三是贴近生产现场，抓好现场管控升级，降低生产成本。探索大型棒线材“高效、节能”的精益生产的成功经验。主要做法如下：
（一）精准落实生产计划管控,提高生产效率
以降热停时间、提运转率为中心，以产线分工、优化生产排序、上下联动协调等全面优化生产计划管理。
1.实施产线联动，优化产线分工,提高综合生产能力
针对一车间2#线和五车间2#线棒材产品规格相同，均生产nOmm以上规格螺纹钢，通过对2条生产线进行协作分工，将争20mm,∮28mm和§32mm等3个规格归并到一车间2#线生产，五车间2#线以生产∮20imn,∮22imn.和§25mm等3个规格为主，同时将六级钢竹节钢等高品钢强穿水成品全部转移到一车间2#线生产，充分发挥五车间2#线的生产,有效降低了五车间2#线换规格频次，减少了换规格热停，仅换规格时间一项年与W比就减少分钟，下降近50%,年增产约5万吨，吨钢成本下降近4%。年-年年累计换规格时间具体情况见表1：
表１棒线厂五车间2＃线换规格时间汇总表
又如棒线七车间2#线、四车间2#线均能生产∮14mm和∮16mm,但由于∮16nan在四车间2#线属于大规格产品（比∮14mm日产高60吨），生产季16mm能最大限度发挥该线的产能水平（该线§14nm和16mm均为二切分），而七车间2#线（该线§14mm三切分、∮16mm二切分）∮14mm平均日产超吨，比∮16mm平均日产高约吨。在棒线厂成立以前是根据生产计划随机分配生产，生产技科通过各产线优势规格生产的研究发现了以上问题，并在排产是逐步将∮14mm转移到七车间2#线生产滅少该线∮16mm产量占比），减少四车间2#线季14mm产量占比。一方面充分发挥出了四车间1#线和七车间2#线的螺纹棒材的产能水平;另一方面也使七车间2#线由原来的∮12mm,mm和fi16mm等3个主要生产生产规格减少到∮12mm和14nm2个主要生产规格，有效降低了换规格频次。棒线厂七车间2#线-年换规格次数及分规格产量见图1和表2。
表２棒线厂七车间２＃线－年分规格
图１棒线厂七车间２＃线－年换规格次数
2.优化单个棒材产线换规格顺序，降热停时间
首先对棒线厂各车间棒材换规格时间进行统计汇编，在参与公司旬计划联合排产,结合旬订单请和各规格更换时间（具体见表1）,通过优化单个产线棒材规格更换顺序，减少换规格时间，降低职工的劳动强度。如五车间2#线以前全部更换一次规格（∮16mm-∮20mm-∮36mm-∮22tnm-∮25mm-∮40mm-§32mm-§28nnn）需要分钟，优化后16mm-40mm-∮36mm-∮32mm-∮28mm-#25mm-#22mm-^20nrni）仅仅需分钟，既减轻了劳动强度，又节省了停产时间。自实施换规格顺利优化后，通过对五车间2#线小订单∮28im、∮m与季25mm排到相邻时间段生产，该线自年起在更换相同规格时间里，平均换规格时间缩短51分钟；
又如棒线七车间2#线∮13mm螺纹钢每月都有出口合约，为了压降七车间2#线换规格的热停时间，棒线厂每月底就主动与计划科、销售处联系，提了解分析下月的合约量和船期，在保证交货期的前提下将#13mm和∮14mm进行优化归并到一起生产，实现了同规格的归并生产、强穿水产品的连续生产和换规格顺序优化，使该线月换规格次数及均每次换规格时间与改进前相比实现了双下降，有效减少了轧机工的劳动强度，提高了产能发挥。
3.优化高品钢特殊产品生产计划，提升产量水平
针对棒线厂五车间2#线加热炉技改前大规格高强钢筋T6E/T63E生产（出钢温度CTC）,钢温高，又由于炼轧产线不匹配，一直是冷坯生产，受限于加热炉的加热能力，班中经常性等钢温，一般班产在吨左右。棒线厂生产技术科通过提前与生产计划科联系沟通，尽量做到T6E/T63E钢种炼钢冶炼时五车间2#线在生产T6E/T63E所需的规格，实现该类钢种的卡车及时翻运温装生产，减少了冷坯生产的频改后的班产提高到吨左右，班产提升约20%。
表３五车间２＃线换规格时间
（二）以节能降耗、效率效益为核心，全过程抓好生产调度
1.围绕峰谷电攻关,优化生产调度
统筹安排日周修。由于日修工作量大，多数车间日修安排在交接班时间段，让二班人员共同参与日修，为了避免同时停车日修造成电网波动及煤气放散，生产技术科对交接班时间进行错时安排，并将产线的日周修时间在各车间上报的基础上，每天上午7:30前生产技术科综合协调后，通过