缪晓琴穿透山峦，跨越海峡，特钢工业支撑着汽车制造、轨道交通、航空航天等众多国民经济关键领域，为民族复兴注入坚韧实力，为美好生活增添亮丽底色。面对全球制造业数字化、智能化的葳蕤之势，我国特钢企业必须突破桎梏，抓住宝贵的赶超契机。铜陵特材员工正在数智中心操作台前监察各项数据。中信特钢/供图“数字经济正在成为重组全球要素资源、重塑全球经济结构、改变全球竞争格局的关键力量。”党的十八大以来，党中央、国务院高度重视数字经济发展，将其上升为国家战略，提出要促进数字技术和实体经济深度融合，赋能传统产业转型升级。对中信泰富特钢集团而言，大力实施数字化转型，既是现实急需，更是长远大计。钢铁产业是典型的流程型工业，而特钢与之相比，生产工艺更复杂，技术要求更高，生产规模更集约，是一个更为复杂的巨系统，迫切需要率先在信息化环境下实现企业管控的高度集成、各业务单元高度协同的一体化运营体系，对生产各环节的全面赋能，形成提高生产效率、降低生产成本、改善产品质量等“变革红利”。如何完成“人控”到“数控”的全面升级、“自动”到“智能”的全面提速，成了一道新时代的“必答题”。在“十四五”规划持续深化之年，中信泰富特钢集团董事长钱刚提出“数智引领”的战略目标，并策划成立“智能及信息化部”，专门统筹推进集团内部智能制造。集团上下一心，笃决胜壮志，铆十足干劲，以科技创新为核心动力，以绿色低碳、智能制造为重要契机，以协同创效为主要抓手，以人才建设为根本支撑，全力推动生产制造智能化、经营管控一体化、决策分析数字化、产业服务网络化，激扬发展新优势，昂首奔向“智造”时代。这条乘风破浪大力探索出的传统企业数字化转型之路，为“数字强国”绚烂画卷写下了怎样的起笔？告别粉尘，作业平台无人化得益于“5G”专网构建和无人化作业平台等前沿技术的搭建，中信泰富特钢集团旗下大冶特钢在装备智能化改造中交叉融合传感技术、网络技术、人工智能技术、大数据技术、工业软件技术（机理模型）。通过对二次料场配置智能化装备，成功实现了信息化赋能，实现无人化作业平台。“无人料场”的储量有效利用率比之前提高10%以上，盘库效率提高90%以上。技术员只需坐在集控室里，就能远程操控6个生产单元、2条产线。远离充满钢花和粉尘的作业环境，同样能实现工艺质量全过程质量管控，对68个工艺参数实时监控和预警，自动判定6个工序和关键工艺参数，为实现生产的安全顺行、绿色低耗、优质高效提供有力支撑。勇于创新，设计研发高效化数智化转型，既深刻改变了特钢的生产方式，也深刻改变了产品研发和分析决策模式。如今，数字孪生技术帮助研发工程师在虚拟空间完成仿真实验，生动实践着“特钢是科技炼成的”理念。中信泰富特钢集团坚持构建基于产品规范、冶金规范的数字化产品设计体系，形成的产品规范达到5.2万条，冶金规范超过5.27万条。基于钢铁材料与冶金模型、材料信息学技术、高精度组织性能预测技术，运用数字孪生技术，对产品各项要求及生产过程控制参数等进行模型化组件，形成质量知识库，面向全制程实现按用户个性化需求进行产品设计。这种基于信息技术的创新产品研发模式，不仅缩短研发周期和降低研发试错成本，也有利于重点突破卡脖子产品研发，形成一批重大“颠覆性、前瞻性、突破性”成果。年特钢新品开发量累计超过万吨。精于转型，经营管控一体化“全业务数字化决策”助力中信泰富特钢集团充分挖掘钢铁数据“金矿”，进一步降本增效，推进经营管控整体协同，实现效能嬗变。财务管控是企业管理运营体系重要组成部分。集团分步建设财务共享服务中心，实现从传统的“簿记员”到“价值架构师”的转型，使财务工作人员保持7:3的优化比例，财务工作重心转到高价值活动，提升财务的价值创造及管控支撑能力。财务人员从事的不再是过去单一重复的工作，从采购到应收、从销售到应付，员工费用报销、资金结算、总账至报表、资产等业务流程标准化后，共有项业务流程得到简化；云平台容器化部署的方式，通过统一接口模式，规范了财务共享的数据，显示出极高的可复制性和可推广性。作为“内部中台”，共享中心前接各类业务系统，后连GSCloud、合并报表、管理报表等核心财务系统，将共享的范围由后端财务向前端业务延伸，实现了业财的前后贯通，突出了以服务为导向全面提升财务职能，实现向管理转型的整体目标。作为“对外窗口”，共享中心既连接供应商、商旅、客户，又对接银行、税务，打通内外，实现了数据的有效联通和价值链全程覆盖的目标。财务共享中心的建设，形成了业务财务、共享财务、专家财务的结构，为企业带来了变革、挑战和机遇。中信泰富特钢集团完成数字化供应链系统建设，加强采购供应链管理，不断提升企业的核心竞争力。物料具备统一编码，实现采购、招标以及供应商管理在统一平台全流程互联。实现了业务一体化协同、数字化赋能，提高了业务效率，推动业务阳光规范，不断提升集团的核心竞争力，同时通过不断整合资源、优化流程、统一标准，充分发挥了集团业务协同示范作用。该项目上线后，年上半年线上全流程结算条。看似枯燥的数据，却能让客户们直观感受“大成果”。因为相比线下结算单两天，如今每份结算单完成周期至少缩短1天，效率提升50%；保证金缴纳及退回及时率达%；通过统一招标平台，下属企业供应商被统一纳入采购协同环节，企业在线招标率环比提升了近5倍。智能监测，设备运维看得准过去，由于生产过程输入条件、状态变量和控制系统之间的关系十分复杂，钢铁企业设备故障预报精度不高。如今，在大数据、人工智能算法的帮助下，过往的故障数据成了智能诊断管理平台的“引擎”。中信泰富特钢集团旗下青岛特钢的在线智能监测平台项目，就是充分依托公司装备部状态监测中心成熟的设备监测及故障诊断经验，构建的覆盖全公司主机设备的智能诊断大平台。它融汇数据采集、故障诊断、故障预警、故障处理后反馈、算法优化等“十八般武艺”，让全流程、全覆盖、全链条设备智能诊断、自动预警的梦想照进现实。同时“照看”台钢线材主机设备，智能监测平台是怎样做到的？原来，青岛特钢根据以往各类减速机、风机、电机等设备故障记录，建立诊断模型，不断迭代进化，利用神经网格算法“教会”设备动态实时监测、实时自动预警、使用寿命预测。设备管理人员“少跑腿，多动脑”，只需根据故障劣化程度指导确定检修计划，即可保障工厂高效生产。通过平台智能诊断及报警，已提前发现并确认12起故障隐患设备，监测范围内的设备热停事故为零，设备故障诊断准确率达99%以上。年，青岛特钢在线智能监测平台项目先后摘得4项技术创新成果奖项，获得了企业内和行业内的高度认可，成为青岛特钢设备管理领域中重要的技术力量，为公司设备专业作出了卓越贡献。削尖填谷，能源管控成果丰钢铁企业是电力消纳的大户，能源成本占据了总成本的30%~40%。为了持续降本增效以及顺应新型钢铁企业发展趋势，数字化、可视化、智能化已经成为新型管理模式不可或缺的一环。近年来，中信泰富特钢集团下属企业积极行动，共同响应国家“年前碳达峰、年前碳中和”的号召，兴澄特钢建成特钢行业首个数字化智慧能源管控中心，大冶特钢建立电能分时智能计量系统，铜陵特材建设了焦化智能一体化示范产线。兴澄特钢能源管控中心集中发挥能源操控、能源调度、应急指挥功能。以智慧化数字能源平台，实现能源多介质生产、输送、使用，同时基于先进控制技术实现水系统的端到端管控，动态预测、数据分析多维度实时反映能源介质整体情况。中心配备了智能监控、机器人巡检、无人机巡检等功能，通过AI识别、红外测温、设备数据动态监测等方式，将传统式、被动式响应升级为在线式、预测式响应。该管控中心的建成标志兴澄特钢在设备管理和安全管理的传统模式上实现突破，在公司节能减排、智能制造方向迈出了坚实的一大步。大冶特钢的电能分时智能计量系统，能够通过调整不同时段的电能使用，“削尖填谷”节约大量电能消耗，使对外结算综合电价降低0.元/度，按照全公司年直供电申报电量20.5亿度测算，每年可降低对外结算电费约.5万元，节能降碳及降本成效显著。铜陵特材也尝到了率先深度融合大数据智能算法与工艺机理的甜蜜果实。自“Coking-IBS”焦化工业智脑系统上线运行以来，在主要覆盖的炼焦分厂和动力分厂，吨焦能源综合利用价值同比提升3.97%，吨焦煤气消耗同比降低1.75%，干熄焦烧损率同比降低24.71%，带来了每年近千万元的直接经济效益。通过减排、节能降耗等措施，中信泰富特钢集团每年实现碳中和约万吨，为实现碳达峰、碳中和贡献特钢力量。整合施策，超低排放数据清“绿色工厂”“花园厂区”，兴澄特钢依托超低排放智能管控平台为每一个生产环节赋予绿色内涵，在节能减排的同时促进生产。这套管控平台打破了信息化平台间的隔阂和壁垒，将厂区内所有大气污染源在线监测、有组织CEMS系统、空气质量监测系统、TSP等数据有机整合，建立了完备的监测网络，解决了数据孤岛的问题，同时能够反馈环境管理人员关键信息。为解决污染源分析和溯源难题，平台开发了污染源扩散模型、溯源分析功能，通过分析源点的分布，查找源附近监测设备的历史风速、风向、温度等数据，挖掘数据关联关系，向前回溯寻找污染源，然后根据马尔可夫模型、高斯模型，能够快速寻找到污染源区域和扩散影响区域，为进一步治理无组织排放提供科学依据。只要一个