简化主要生产工序：圆钢→复检→剥皮→下料→定心→加热→穿孔→酸洗→平头→检验修磨→冷轧（冷拔）→脱脂→热处理→矫直→切管（定尺）→酸洗/钝化→成品检验（涡流、超声、水压）→包装入库。
1.圆钢切断：从原材料仓库领取圆钢后，根据工艺的要求计算圆钢切割长度，在圆钢上分段划线，弓形锯床启动后砂轮片沿分段线切下，切断后的圆钢按钢种、炉号、生产批号、规格分别堆放，端部用不同颜色的油漆进行区分。
2.定心：横臂钻床定心时，先在圆钢的一段部找出中心点，打出样眼然后垂直固定在钻床工作台上进行定心。定心后的圆钢按照钢种、炉号、规格、生产批号分别堆放。
3.剥皮：上道来料检查合格后进行剥皮，剥皮包括车床车剥和旋风切削，车床车剥在车床上采用一夹一顶的加工方法进行剥皮，旋风切削则是将圆钢吊上机床进行旋风切削。
4.表面检验：剥皮后的光圆钢进行质量检验，对存在的表面缺陷做好标记，由修磨人员进行修磨直至合格。经检验合格的圆钢按钢种、炉号、规格、生产批号分别堆放。
5.圆钢加热：圆钢加热设备包括燃气式斜底炉和燃气式箱式炉，大批量来料时用燃气式斜底炉加热，小批量来料时用燃气式箱式炉加热。进炉时对不同钢种、炉号、规格的圆钢用旧外膜隔开，圆钢加热时，翻钢工用***工具进行翻钢，以保证圆钢加热均匀。
6.热轧穿孔：使用穿孔机组、空压机。根据穿孔圆钢的规格，选用相对应的导板和钼顶头，使用穿孔机对加热后的圆钢进行穿孔，穿出的荒管随机入水池充分冷却。
7.检验修磨：检验荒管内外表面光滑平整，不得有花皮、裂纹、夹层、深凹坑、严重螺纹印、塔铁、油条形、包头和镰刀头存在。荒管的表面缺陷可采用局部修磨方法来消除。经检验合格的荒管或轻微缺陷修磨后检验合格的荒管，由车间捆扎工按要求进行捆扎，并根据荒管的钢种、炉号、规格、生产批号分别堆放。
8.矫直：穿孔车间的来料荒管为捆扎形式包装。来料荒管形状有弯曲，需对其进行矫直。矫直使用设备为立式矫直机、卧式矫直机和立式液压压力机（钢管弯曲度大时用于预矫直）。矫直时为防止钢管跳动，采用尼龙套管对钢管进行限制。
9.切管：根据生产计划，矫直后的荒管需进行切头和切尾处理，使用的设备为砂轮切割机。
10.酸洗：矫直后的钢管需进行酸洗以去除荒管表面的氧化皮和杂质。在酸洗车间内进行钢管酸洗，用行车将钢管缓慢吊入酸洗槽进行酸洗，钢管酸洗后先入水洗槽清洗，然后用高压清水逐支冲洗钢管内孔和外表面。
11.修磨、内窥镜检验及内抛：酸洗合格的钢管进入外表面修磨工序，修磨后的钢管进行内窥镜检验，检验不合格品或有特殊要求的工艺需进行内抛处理。
12.冷轧工艺/冷拔工艺
冷轧：钢管通过冷轧机的轧辊轧制，经连续冷变形以改变钢管的尺寸和长度，冷轧钢管成型速度较快、变形量大、产量高。
冷拔：在不加热的情况下用冷拔机对钢管进行扩口、减壁，以改变钢管的尺寸和长度，冷拔钢管的尺寸精度高、表面光洁度好，缺点是残余应力较大，且大口径冷拔管道次较多，成品成型速度慢。冷拔具体工序包括：
①打头焊头：冷拔前需对钢管一端进行打头（小口径钢管）或焊头（大口径钢管），为拉拔工序做准备，少量特殊规格钢管加工时需加热后再打头。
②润滑烘烤：打头（焊头）后的钢管在冷拔前，需对钢管内孔和外表面润滑，涂好润滑剂的钢管须干燥后方可进行冷拔。
③冷拔：润滑剂干燥后的钢管进入冷拔工序，冷拔使用的设备为链式冷拔机和液压冷拔机。
13.脱脂：脱脂的目的即通过涮洗去除轧制后钢管内壁和外表面附着的轧机油，以免退火时污染钢材表面，防止增碳。
14.热处理：热处理是通过再结晶恢复材料的塑形，降低金属的变形抗力。热处理设备为天然气固溶热处理炉。
15.成品酸洗：切管后的钢管进行成品酸洗，其目的为表面钝化，使钢管表面形成一层氧化保护膜，增强钢管的***性能。
16.成品检验：成品检验和试验的流程主要为表检→涡探→超探→水压→气压几道检测。表检主要是人工查看钢管表面有无缺陷，钢管长度、外壁尺寸是否合格；涡探主要是通过涡流探伤机查看钢管是否有漏洞；超探主要是利用超声波探伤机检查钢管是否内外开裂；水压、气压是利用水压机、气压机检测钢管是否漏水、漏气，从而确保钢管完好。
17.包装入库：检测合格的钢管进入成品包装区进行包装。包装使用的材料有孔帽、塑料袋、蛇皮布、木板、不锈钢带等。包裹好的钢管两端外表面用小木板衬垫，外用不锈钢带系紧，以防止运输过程中钢管之间接触，引起碰撞。包装好的钢管进入成品堆放区。